L’espressione “Just in time” (JIT), indica un sistema di produzione industriale trainato dalle vendite, in constrasto con il modello tradizionale che prevede che i beni vengano prodotti e inviati al magazzino, restando in attesa di essere venduti (logica Push).
La gestione Just In Time si basa solo sulla domanda del consumatore, producendo solo quanto e quando viene richiesto da quest’ultimo (logica Pull).
Lo scopo è quello di ridurre al minimo tutti i lead time di produzione (tempo trascorso tra la richiesta di domanda e la consegna del prodotto finito), i costi di gestione e gli sprechi derivanti dall’accumulo di scorte di materiali e prodotti finiti, per concentrarsi solo su ciò che apporta valore per il cliente.
Ovviamente, i primi ad adottare in maniera massiva il modello Just In Time sono stati i costruttori di auto, i quali hanno intravisto sin dall’esordio la possibilità di ridurre gli sprechi e di minimizzare i costi finanziari legati alla gestione del magazzino delle scorte.
Infatti il primo utilizzo di tale tecnica risale agli anni venti del secolo scorso, utilizzato dalla Ford, ed era definita «dock to factory floor», ossia “dalla banchina (di ricezione) direttamente sul pavimento del reparto di produzione”, senza passare dal magazzino. Fu poi adottata negli anni cinquanta in Giappone da Kiichiro Toyoda, creatore del Toyota Production System, dove “ogni processo produce soltanto ciò che è necessario per il processo successivo, in un flusso continuo”.
Requisiti della fornitura just in time
Per attuare il JIT è fondamentale avere una buona pianificazione dei trasporti e uno stretto coordinamento tra fornitore e acquirente. Quest’ultimo deve definire le quantità di consegna ottimali, in modo che gli ordini siano puntuali.
La produzione JIT rende, inoltre, necessario un controllo qualità efficiente. L’assenza di difetti è fondamentale, in quanto, nel caso di una sostituzione di parti difettose, queste devono essere subito riordinate comportando un’interruzione della produzione.
BENEFICI DI QUESTO SISTEMA
- Abbattere i costi legati allo stoccaggio: si riducono le merci in magazzino e diminuiscono i costi legati alla loro conservazione.
- Ottimizzazione della gestione e riduzione degli sprechi.
- Lavorando con livelli di stock minimi, il rischio di invecchiamento e obsolescenza dei prodotti diminuisce.
- Andare incontro alle reali richieste del cliente.
- Rapida risoluzione dei problemi, individuando immediatamente la presenza di anomali e scarti.
- Programmare la produzione in modo efficiente, effettuando così previsioni di vendita più accurate.
Questo sistema ha però alcuni svantaggi. La pianificazione del processo di produzione deve essere rigorosa e non consente di andare a gestire in tempi rapidi variazioni nella configurazione del prodotto venduto, senza aver preliminarmente concordato con i fornitori i Lead Time dei componenti diversi richiesti. Inoltre provoca un elevata dipendenza dal fornitore, aspetto che viene generalmente mitigato adottando più fornitori alternativi per il medesimo componente. comporta molti rischi, infatti nel caso di un blocco della produzione di quest’ultimo, ciò si ripercuote sull’intero processo.
LA PANDEMIA COSA HA COMPORTATO?
La diffusione dell’epidemia di COVID-19 ha colpito tutte le aziende e molte hanno subìto forti interruzioni delle forniture, creando così un disallineamento tra la ripresa della domanda e la lenta reattività dell’offerta. Inoltre, la carenza di autotrasportatori nel settore dei trasporti, ha portato a numerosi ritardi nelle consegne, con un conseguente aumento dei costi di trasporto. La scarsità di scorte di magazzino, è stata evidente sia nella fase iniziale della pandemia sia nei mesi seguenti e tutt’ora per quanto riguarda i dispositivi elettronici, fondamentali in un’epoca in cui la tecnologia è protagonista di ogni cosa, dallo smart working (che ha causato un aumento inspiegabile delle vendite di Tablet e Laptop) alla didattica a distanza, dallo spostamento della domanda di auto verso veicoli ibridi ed elettrici alla incredibile spesa per dispositivi medici e del settore medicale.
Non ultima la crisi dei microchip, le cui cause rimangono tuttora oscure: se da un lato Taiwan, il primo produttore mondiale di chip, ha ancora problemi nella gestione della pandemia che causano rallentamenti produttivi, dall’altra sono presenti ombre su eventuali speculazioni in corso da parte dell’alta finanza e di bracci di ferro presenti tra le superpotenze mondiali. Inoltre, una recente ricerca del McKinsey Global Institute ha rilevato che, in media, le aziende possono aspettarsi perdite pari a quasi il 45% dei profitti di un anno, nel corso di un decennio.
Tutte queste ragioni hanno spinto in più di un caso all’abbandono o alla sospensione del JUST IN TIME come metodo universale di gestione dei fornitori.
JUST IN CASE
L’orientamento al Just In Case è la nuova alternativa che si sta proponendo.
Il modello just-in-case comporta la sovrapproduzione di beni per poter avere a magazzino, in qualsiasi momento, tutto il necessario nel caso di un aumento della domanda repentino per alcune categorie specifiche di prodotti.
I vantaggi del sistema JIC sono:
- Poter fronteggiare l’aumento della domanda, grazie allo stoccaggio di materie prime e prodotti finiti.
- Gestire in modo efficace i picchi della domanda.
- Pianificare le spese, come quelle di trasporto, potendo organizzare in anticipo le tappe della produzione o dell’invio ai clienti.
Il JUST IN CASE, pertanto, non mira all’efficienza assoluta e all’eliminazione di ogni tipo di spreco come il just-in-time, ma alla sicurezza della fornitura, aspetto diventato fondamentale con la pandemia.
Tuttavia per poter affermarsi, non potendo concentrare tutto lo stock di magazzino su una unica azienda, occorre appoggiarsi ad una serie di fornitori in grado di disporre di materiale in pronta consegna. Anche perché mai come oggi i tempi di consegna stimati sono lontani dalla realtà rispetto a chi dispone di prodotti in magazzino.
LA TECNOLOGIA NEL SISTEMA DEL JUST IN CASE
Molte imprese si sono rivolte alla tecnologia, grazie a sistemi di tracciamento in tempo reale della propria supply chain, così da poter contrastare ogni possibile falla nella logistica.
“La digitalizzazione può consentire di accedere a dati sulla domanda e sull’offerta e può fornire una panoramica sulla disponibilità dei prodotti, sull’inventario e sullo stato degli ordini dei fornitori di un’azienda e può migliorare la capacità di un’organizzazione e prepararsi all’inevitabile shock futuro.” Fonte Mckinsey
“I principali fornitori di Bmw (Bosch, Siemens, Schaeffer,..) hanno fondato la Catena-X, un’alleanza focalizzata su tecnologia e data sharing per cercare di anticipare eventuali problemi nella supply chain di centinaia di subfornitori minori.” Fonte Il Sole24Ore.
In conclusione possiamo affermare che, nonostante il just-in-time riduca in modo significativo i costi di stoccaggio, espone l’azienda al rischio che qualsiasi contrattempo logistico possa danneggiare il rapporto con il cliente. Mentre il just-in-case evita che di fronte ad interruzioni della supply chain nascano profonde problematiche che comportino alla compromissione dei rapporti con i clienti.
